11．管道直管部分的支架距離應符合下表的規定：
直管外徑
（mm） ≤10 10～25 25～50 50～80 ＞80
支架間距
（mm） 500～1000 1000～1500 1500～2000 2000～3000 3000～5000
12．高壓軟管的安裝應符合下列規定：
1） 應避免急彎，外徑大于30mm的軟管，其小彎曲半徑不應小
于管子外徑的9倍，外徑小于等于30mm的軟管，其小彎曲半徑不應小于管子外徑的7倍。
2）與管接頭的連接處，應有一段直線過渡部分，其長度應不小于管
子外徑的6倍。
3） 當長度過長或受急劇振動時，應用管卡夾牢，但應盡量少用。
4） 當自重會引起過大變形時，應設支托。
5） 軟管長度除滿足彎曲半徑和移動行程外，尚應留有4%的余量。
6） 軟管相互間及同其它物件不得磨擦。
13．試組裝完成后，將各鋼管路拆下，再次進行酸洗、鈍化，清除管內氧化皮，達到防銹的效果。
14．液壓系統管道在安裝位置上組成循環沖洗回路時，先將各部分管路串聯成一條循環管路，應將液壓油缸、液壓閥和蓄能器與沖洗回路分開，將各閥組管口再次封好，然后，采用設備上的沖洗油泵對總管路進行70小時以上時間的沖洗。沖洗壓力不1MPa、流量達到值，沖洗過程中要經常對各鋼管路進行敲擊，以便加速附著在鋼管上雜物的脫落，并經常觀察10μ精度的壓力管路濾油器是否堵塞。沖洗時間達到70小時后，在10μ精度的壓力管路濾油器后邊抽取油樣進行化驗，在確認系統內達到NAS8級清潔度之后方可停止管路沖洗。
15．管道沖洗完成后，當要拆卸接頭時，應立即封口，當需對管口焊接處理時，對該管道應重新進行酸洗和沖洗。
16．抽凈油箱內的液體，用合好的面團沾凈油箱內的污物。
17．液壓鋼管的涂面漆應在試壓合格之后進行，涂層應均勻、完整、和漏涂，漆膜應附著牢固、無剝落、無、無氣泡等缺陷。
18．按系統要求，聯接好各液壓管路，各液壓閥組塊與管路的聯接應以閥組塊上的P、T、L、A、B等標記或閥組塊圖紙為準，并進行檢查確認。

設備組成
該設備由溜槽、閘門、驅動裝置、限位開關、控制系統等組成。
動作原理
不裝車狀態時，電機斷電，制動器處于松閘狀態，閘門液壓缸的作用處于關閉狀態。需要裝車時，電機通電，帶動減速器、繩輪轉動。鋼絲繩一端與繩輪相連，另一端繞過定滑輪與閘門后部配重架相連，從而提起閘門后部( 含配重塊)，相應閘門打開裝車。裝車時電機斷電，制動器帶電抱閘。車裝滿后，電機帶電反向旋轉，制動器斷電松閘，直至閘門關閉。制動器為常開型，在閘門關閉和打開狀態均設有機械限位裝置，并設有磁感應開關。閘門工況與電機、制動器狀態對應如下：
a)閘門關閉 電機斷電，制動器斷電松閘
b)閘門打開 電機斷電，制動器帶電抱閘
c)閘門上、下過程(正常) 電機帶電，制動器斷電松閘
d)閘門上、下過程(意外停電) 電機斷電，制動器斷電松閘
e)中間停位(裝車) 電機斷電，制動器帶電抱閘

冬季室內油溫未達到150C時，應使用電加熱器加溫，但應使用循環油泵對油液進行循環，以防油液局部過熱變質。夏季油溫55℃以上時,應采用風冷卻器和冷卻循環回路進行冷卻。
10．不準任意調整電控與液壓之間的互鎖裝置。
11．液壓系統在運行過程中應對油液換情況、元輔件換情況、故障處理等做出詳細的記錄，以便于以后的維護、保養及故障分析。對于建議每周定期檢查的內容應作出周檢記錄和日常觀察記錄。
12．液壓系統在運行過程中，應隨時檢查濾油器阻塞情況并及時清洗或換濾芯。
13．當液壓系統出現故障時，不準私自亂動，應通知維修部門分析原因并排除。
14．各種液壓元件未經使用主管部門同意，任何人不準私自調節或拆換。
15．使用方應根據本說明書的內容及要求操作規程及維護規程，使操作者（維護人員）明確并掌握操作（維護）要令、操作（維護）順序、操作（維護）注意事項，明確個人的工作責任。

3、接線：參照液壓站電磁鐵標志和電控接線標志，正確連接好電路，并接好485接口，確保接線正確，接地可靠（本系統的電機電壓為380V，電磁換向閥的電壓為220V）；附電控原理圖。

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