11．管道直管部分的支架距離應符合下表的規(guī)定：
直管外徑
（mm） ≤10 10～25 25～50 50～80 ＞80
支架間距
（mm） 500～1000 1000～1500 1500～2000 2000～3000 3000～5000
12．高壓軟管的安裝應符合下列規(guī)定：
1） 應避免急彎，外徑大于30mm的軟管，其小彎曲半徑不應小
于管子外徑的9倍，外徑小于等于30mm的軟管，其小彎曲半徑不應小于管子外徑的7倍。
2）與管接頭的連接處，應有一段直線過渡部分，其長度應不小于管
子外徑的6倍。
3） 當長度過長或受急劇振動時，應用管卡夾牢，但應盡量少用。
4） 當自重會引起過大變形時，應設支托。
5） 軟管長度除滿足彎曲半徑和移動行程外，尚應留有4%的余量。
6） 軟管相互間及同其它物件不得磨擦。
13．試組裝完成后，將各鋼管路拆下，再次進行酸洗、鈍化，清除管內(nèi)氧化皮，達到防銹的效果。
14．液壓系統(tǒng)管道在安裝位置上組成循環(huán)沖洗回路時，先將各部分管路串聯(lián)成一條循環(huán)管路，應將液壓油缸、液壓閥和蓄能器與沖洗回路分開，將各閥組管口再次封好，然后，采用設備上的沖洗油泵對總管路進行70小時以上時間的沖洗。沖洗壓力不1MPa、流量達到值，沖洗過程中要經(jīng)常對各鋼管路進行敲擊，以便加速附著在鋼管上雜物的脫落，并經(jīng)常觀察10μ精度的壓力管路濾油器是否堵塞。沖洗時間達到70小時后，在10μ精度的壓力管路濾油器后邊抽取油樣進行化驗，在確認系統(tǒng)內(nèi)達到NAS8級清潔度之后方可停止管路沖洗。
15．管道沖洗完成后，當要拆卸接頭時，應立即封口，當需對管口焊接處理時，對該管道應重新進行酸洗和沖洗。
16．抽凈油箱內(nèi)的液體，用合好的面團沾凈油箱內(nèi)的污物。
17．液壓鋼管的涂面漆應在試壓合格之后進行，涂層應均勻、完整、和漏涂，漆膜應附著牢固、無剝落、無、無氣泡等缺陷。
18．按系統(tǒng)要求，聯(lián)接好各液壓管路，各液壓閥組塊與管路的聯(lián)接應以閥組塊上的P、T、L、A、B等標記或閥組塊圖紙為準，并進行檢查確認。

五、系統(tǒng)的壓力試驗
檢查系統(tǒng)中各鋼管焊縫、接頭處、聯(lián)接法蘭的耐壓能力。
1．系統(tǒng)的耐壓能力應達到系統(tǒng)工作壓力的1.25~1.5倍。
2．試壓前應排凈管路內(nèi)的空氣，試壓要分級進行，每升高3~5MPa壓力，保壓10分鐘，檢查各個焊縫、接頭處有無滲漏，達到試驗壓力后保壓15～30分鐘無滲漏現(xiàn)象為合格。
六、蓄能器的充氮
液壓系統(tǒng)中四個蓄能器均為皮囊式蓄能器（蓄能器皮囊的使用壽命一般為三年），蓄能器內(nèi)充氮壓力值設定為9.5MPa，作為液壓泵的輔助動力源而地利用能量，其主要功能是液壓系統(tǒng)儲存在蓄能器中的液壓油與主液壓泵共同為液壓系統(tǒng)供液，保證系統(tǒng)中各油缸瞬時需要的大流量而實現(xiàn)運動。充氮氣的過程一定要采用的充氮加壓車（見充氮車使用說明書）（或采用多瓶壓力在13MPa的氮氣和充氮工具與蓄能器對充），觀察充氮工具上的壓力表，蓄能器皮囊中的氮氣壓力達到9.5Mpa時，停止充氣。切記不可采用其它氣體。設備長時間不運行時應放氣

冬季室內(nèi)油溫未達到150C時，應使用電加熱器加溫，但應使用循環(huán)油泵對油液進行循環(huán)，以防油液局部過熱變質。夏季油溫55℃以上時,應采用風冷卻器和冷卻循環(huán)回路進行冷卻。
10．不準任意調(diào)整電控與液壓之間的互鎖裝置。
11．液壓系統(tǒng)在運行過程中應對油液換情況、元輔件換情況、故障處理等做出詳細的記錄，以便于以后的維護、保養(yǎng)及故障分析。對于建議每周定期檢查的內(nèi)容應作出周檢記錄和日常觀察記錄。
12．液壓系統(tǒng)在運行過程中，應隨時檢查濾油器阻塞情況并及時清洗或換濾芯。
13．當液壓系統(tǒng)出現(xiàn)故障時，不準私自亂動，應通知維修部門分析原因并排除。
14．各種液壓元件未經(jīng)使用主管部門同意，任何人不準私自調(diào)節(jié)或拆換。
15．使用方應根據(jù)本說明書的內(nèi)容及要求操作規(guī)程及維護規(guī)程，使操作者（維護人員）明確并掌握操作（維護）要令、操作（維護）順序、操作（維護）注意事項，明確個人的工作責任。

5、壓力調(diào)整：本系統(tǒng)出廠時壓力已設定。如果由于溢流閥手柄松動或其它原因需要調(diào)整壓力時，則須按下閘門關按紐，使閘門在完成關閉

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