11．管道直管部分的支架距離應(yīng)符合下表的規(guī)定：
直管外徑
（mm） ≤10 10～25 25～50 50～80 ＞80
支架間距
（mm） 500～1000 1000～1500 1500～2000 2000～3000 3000～5000
12．高壓軟管的安裝應(yīng)符合下列規(guī)定：
1） 應(yīng)避免急彎，外徑大于30mm的軟管，其小彎曲半徑不應(yīng)小
于管子外徑的9倍，外徑小于等于30mm的軟管，其小彎曲半徑不應(yīng)小于管子外徑的7倍。
2）與管接頭的連接處，應(yīng)有一段直線過渡部分，其長度應(yīng)不小于管
子外徑的6倍。
3） 當長度過長或受急劇振動時，應(yīng)用管卡夾牢，但應(yīng)盡量少用。
4） 當自重會引起過大變形時，應(yīng)設(shè)支托。
5） 軟管長度除滿足彎曲半徑和移動行程外，尚應(yīng)留有4%的余量。
6） 軟管相互間及同其它物件不得磨擦。
13．試組裝完成后，將各鋼管路拆下，再次進行酸洗、鈍化，清除管內(nèi)氧化皮，達到防銹的效果。
14．液壓系統(tǒng)管道在安裝位置上組成循環(huán)沖洗回路時，先將各部分管路串聯(lián)成一條循環(huán)管路，應(yīng)將液壓油缸、液壓閥和蓄能器與沖洗回路分開，將各閥組管口再次封好，然后，采用設(shè)備上的沖洗油泵對總管路進行70小時以上時間的沖洗。沖洗壓力不1MPa、流量達到值，沖洗過程中要經(jīng)常對各鋼管路進行敲擊，以便加速附著在鋼管上雜物的脫落，并經(jīng)常觀察10μ精度的壓力管路濾油器是否堵塞。沖洗時間達到70小時后，在10μ精度的壓力管路濾油器后邊抽取油樣進行化驗，在確認系統(tǒng)內(nèi)達到NAS8級清潔度之后方可停止管路沖洗。
15．管道沖洗完成后，當要拆卸接頭時，應(yīng)立即封口，當需對管口焊接處理時，對該管道應(yīng)重新進行酸洗和沖洗。
16．抽凈油箱內(nèi)的液體，用合好的面團沾凈油箱內(nèi)的污物。
17．液壓鋼管的涂面漆應(yīng)在試壓合格之后進行，涂層應(yīng)均勻、完整、和漏涂，漆膜應(yīng)附著牢固、無剝落、無、無氣泡等缺陷。
18．按系統(tǒng)要求，聯(lián)接好各液壓管路，各液壓閥組塊與管路的聯(lián)接應(yīng)以閥組塊上的P、T、L、A、B等標記或閥組塊圖紙為準，并進行檢查確認。
閥體采用碳素鋼。1000×1000mm的防寒裝車閘門殼體厚度要求16mm，法蘭要求厚度為20mm。
三、工作原理
起動電機，此時電機帶動聯(lián)軸套及油泵運轉(zhuǎn)，液壓油經(jīng)齒輪泵的一端吸進，經(jīng)另一端流出，轉(zhuǎn)化為壓力油，經(jīng)溢流閥及電磁換向閥的P腔和壓力表，由于電磁換向閥機能是G型的，故油液直接流向油箱，系統(tǒng)卸荷，另外起動電機的同時，且3DT得電，通過控制電磁換向閥1DT、2DT，使油缸促、縮，從而揭穿 制閥門開、閉，同時壓力油經(jīng)單向閥使蓄能器充液，此時蓄能器貯存了滿足釋放油缸的壓力油，當系統(tǒng)突然停電時，3DT失電，蓄能器內(nèi)壓力油開始釋放，從而使閘門迅速關(guān)閉，防止埋車事故的發(fā)生，大大提高了生產(chǎn)的安全性。本系統(tǒng)采用PLC控制，同時留有485接口，既可就近操作也可實現(xiàn)遠程控制（附液壓原理圖）
二、液壓系統(tǒng)技術(shù)參數(shù)
主油泵、電機： 額定功率：55kw×2 額定轉(zhuǎn)速：1480r/min
（一備一用） 額定流量：140mL/r 工作壓力：14.8 MPa
循環(huán)泵、電機： 額定功率：1.1kw 額定轉(zhuǎn)速：1400r/min
額定流量：45mL/r 工作壓力：0.45 MPa
風冷卻器： 額定功率：1.5kw 額定轉(zhuǎn)速：1400r/min
電加熱器： 2kw，6支，AC220V
蓄能器： 100L 4支
蓄能器充氮壓力：9Mpa～10 Mpa
電磁閥控制電壓：AC220V
系統(tǒng)清潔度： NAS8級
系統(tǒng)工作溫度： 10～55℃ 工作溫度70℃
工作介質(zhì)：采用長城(或昆侖)牌L-HV-32# 低凝型抗磨液壓油
油箱容積： 2000L
液壓站外形尺寸：3000×2100×2200 (長×寬×高)
蓄能器外形尺寸：1875×500×2860 (長×寬×高)
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